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Matériaux composites et méthode RTM Light
Enseigner hors des sentiers battus

Par Martine Frigon

Denis Boisvert est enseignant au Centre de formation professionnelle (CFP) des Moulins à Terrebonne. Enseignant certes, mais aussi un fervent défenseur d'une méthode qui protège davantage l'environnement et surtout la qualité de l'air pour les travailleurs : la méthode RTM Light.

Cette méthode, il l'a personnellement appliquée dans ses projets alors qu'il dirigeait sa propre entreprise spécialisée dans la fabrication de matériaux composites et il l'enseigne depuis environ deux ans à ses étudiants qui deviendront de futurs travailleurs dans le secteur des matériaux composites.

Les méthodes RTM et RTM Light

	Denis Boisvert soutient que la méthode RTM Light représente l'avenir. Déjà, il receuille de l'appui de l'industrie : le Comité sectoriel de main-d'oeuvre de la plasturgie l'a mandaté pour faire connaître la méthode auprès d'entrepreneurs.

Inventé vers le milieu des années 60, le RTM, qui signifie en anglais Resin Transfer Molding, est une technologie de remplissage de la cavité d'un moule mâle / femelle avec de la résine, complètement garni d'un agent renforçant (renfort de fibre de verre). On utilise une pompe pour introduire la résine sous pression, jusqu'à ce qu'elle s'échappe par la conduite permettant normalement l'évacuation de l'air.

Cette technique permet la fabrication en grande série de stratifiés de haute qualité et exempts de vide (bulle d'air) tout en manipulant la résine de polyester en circuit fermé de façon à ce qu'il n'y ait aucune émanation de styrène (volatile organique) dans l'air.

« Le styrène se mêle dans la chaîne moléculaire de la pièce et 5 % s'échappe dans l'air ambiant. Cela peut paraître minime mais si l'on utilise une citerne de styrène par semaine, il y aura beaucoup de solvant dans l'air ambiant d'un atelier », explique M. Boisvert.

Ce dernier poursuit en mentionnant que dans les procédés à moules ouverts, une partie du styrène qui se trouve dans les résines, à raison de 30 à 50 %, s'évapore lors du moulage (évaporation entre 5 à 15 % du poids total de la résine). « Cette exposition est tolérée jusqu'à 50 parties par million et pour y arriver, on doit ventiler l'usine et ce, à grands frais », ajoute-t-il.

Dans les procédés à moules ouverts, une partie du styrène qui se trouve dans les résines, à raison de 30 à 50 %, s'évapore lors du moulage (évaporation entre 5 à 15 % du poids total de la résine).

Pour M. Boisvert, le RTM représente une économie sur les coûts de ventilation, il améliore également la qualité de vie des travailleurs et il diminue la pollution. Pour expliquer le fait que peu d'entreprises l'utilisent, il explique ceci par le coût et le temps de fabrication de l'outillage. « Les moules doivent être extrêmement solides pour résister à la pression exercée lors de l'injection de résine dans la cavité du moule contre-moule. »

Pour l'utilisation de la méthode RTM Light, la technique de base est sensiblement la même que le RTM. Les règles changent lorsqu'il s'agit de préparer le contre-moule, qui doit être beaucoup plus léger. Il comporte en plus une plage technique qui sert à fermer le moule par le vide (vacuum). De plus, l'injection de la résine est assistée par le vide, ce qui neutralise les grandes pressions exercées sur l'outillage ; ce qui a la fâcheuse tendance à déformer les moules.

Avantages et inconvénients

Les méthodes RTM standard et RTM Light possèdent leurs limites. Elles ont l'inconvénient d'exiger la fabrication d'un contre-moule, ce qui augmente le temps de construction des outillages ainsi que leur complexité. Cela représente presque le double de temps et d'argent.

Le RTM light a toutefois pour avantage de remplacer les techniques de moulage au contact (moule ouvert) dans la fabrication de pièces grandes ou petites, généralement fabriquées dans l'industrie des composites. Par contre, il n'est pas facile d'obtenir des articles à teneur élevée en agents de renforcement (fibre de verre ou autre renfort).

Denis Boisvert soutient toutefois que ce procédé représente l'avenir. Déjà, il recueille de l'appui de l'industrie : le Comité sectoriel de main-d'œuvre de la plasturgie l'a mandaté pour faire connaître la méthode auprès d'entrepreneurs. « Je suis convaincu que cette méthode peut très bien faire partie des procédés utilisés partout dans l'industrie ; il faut continuer ! »